กรณีศึกษาลูกค้า

ศูนย์เทคโนโลยีการแปรรูปแบบแม่นยำและกลุ่มแม่พิมพ์ (mold) ของ OMRON ซึ่งตั้งอยู่ที่เมืองคุซัตสึ จังหวัดชิงะ ทำหน้าที่ออกแบบและผลิตแม่พิมพ์สำหรับชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ เช่น รีเลย์ สวิตช์ คอนเน็กเตอร์ และเซนเซอร์ แม่พิมพ์ที่ผลิตโดยกลุ่มนี้จะถูกส่งไปยังบริษัทในเครือ OMRON ทั้งหมด และใช้ในการผลิตอุปกรณ์ควบคุม กลุ่มนี้ผลิตแม่พิมพ์ชุบแข็งแบบสมบูรณ์ (total quenching die) สำหรับการผลิตจำนวนมาก โดยผสมผสานกระบวนการเจียร การขัดด้วยมือ การตัดด้วยไฟฟ้า (electric discharge machining) และอื่นๆ อย่างซับซ้อน...

"ในอดีต แม่พิมพ์สำหรับรีเลย์และสวิตช์เป็นจุดสนใจหลัก แต่ตั้งแต่ประมาณปี 2004 เป็นต้นมา งานเกี่ยวกับคอนเน็กเตอร์ FPC แบบ narrow-pitch ที่ต้องการความแม่นยำสูงขึ้นเพิ่มมากขึ้น ทำให้ต้องการความแม่นยำสูงกว่าเดิม 5 ถึง 10 เท่า ระยะเวลานำ (lead time) ก็เพิ่มขึ้นด้วยเช่นกัน โดยระยะเวลานำของแม่พิมพ์รีเลย์อยู่ที่ 8 ถึง 10 สัปดาห์ แต่คอนเน็กเตอร์ FPC แบบ narrow-pitch ใช้เวลาถึง 16 ถึง 25 สัปดาห์" คุณโอกาโมโตะ ผู้อำนวยการศูนย์ Precision Machining Technology Center อธิบาย

การยืดขยายของระยะเวลานำ (lead time) ก็เป็นปัญหาใหญ่สำหรับศูนย์การแปรรูปแบบแม่นยำ เมื่อกลุ่ม OMRON ใช้แม่พิมพ์ดังกล่าว ดังนั้น ในปี 2005 จึงได้มีการจัดตั้งโครงการขึ้นเพื่อลดระยะเวลานำของแม่พิมพ์ลงอย่างมาก เพื่อสร้างการเปลี่ยนแปลง มาบรรลุเทคโนโลยีที่ล้ำหน้าที่สุดในอุตสาหกรรมเพื่อให้ได้ "สองสัปดาห์" กัน เป้าหมายของโครงการนี้คือการลดระยะเวลานำจาก 20 สัปดาห์ให้เหลือหนึ่งในสิบ คุณโอกาโมโตะกล่าว

ระยะเวลานำ (lead time) 2 สัปดาห์หมายถึง "3 วันสำหรับการออกแบบ 1 สัปดาห์สำหรับการแปรรูป และ 3 ถึง 4 วันสำหรับการตรวจสอบและตกแต่งขั้นสุดท้าย" โดยเฉพาะอย่างยิ่งเพื่อลดระยะเวลานำของการออกแบบลงเหลือหนึ่งในสิบ นักออกแบบต้องสร้างแบบชิ้นส่วนหลายสิบแผ่น และต้องตัดขั้นตอนการพิมพ์แบบกระดาษออกไป นอกจากการออกแบบแบบสามมิติแล้ว ยังจำเป็นต้องทำให้เกิด "drawing-less" ซึ่งไม่ใช้ข้อมูลสองมิติเลย แม้แต่เมื่อสิบปีก่อน ผมก็เคยพยายามทำให้การออกแบบเป็นสามมิติ แต่ก็ยอมแพ้เพราะขีดความสามารถของ CAD ในตอนนั้นยังไม่เพียงพอ อย่างไรก็ตาม เพื่อลดระยะเวลานำลงเหลือหนึ่งในสิบ จึงเป็นไปไม่ได้ที่จะหลีกเลี่ยงการทำให้เป็นสามมิติ ถึงกระนั้น การออกแบบเป็นสามมิติเพียงอย่างเดียวก็ยังไม่เพียงพอ ความสอดคล้องกันของกระบวนการทั้งหมดด้วยข้อมูลสามมิตินั้นเป็นโจทย์สำคัญ" คุณทากาชิ ยามากูจิ ผู้อำนวยการ Precision Processing Technology Center กล่าว สิ่งที่ขาดไม่ได้คือ 3D viewer วิวเวอร์สามมิติและ CAD สามมิติทำหน้าที่เป็นเสมือนปีกทั้งสองข้างของเครื่องยนต์ที่ขับเคลื่อนให้ระยะเวลานำก้าวหน้าไป

สำหรับการเลือกวิวเวอร์นั้น พนักงานหน้างานก็เข้าร่วมและพิจารณาอย่างรอบคอบด้วย ผลลัพธ์คือ 3DTascalX ได้รับเลือก จุดประเมิน 3 ประการมีดังนี้ ประการแรก มีเพียง 3DTascalX เท่านั้นที่สามารถจัดการกับคอนเน็กเตอร์ FPC แบบ narrow-pitch ซึ่งต้องการความแม่นยำในระดับ 0.1 ไมครอน ในรูปแบบโมเดลสามมิติที่สมบูรณ์และสามารถวัดได้อย่างแม่นยำสูง ประการที่สอง เข้าใจง่ายและใช้งานง่าย ทำให้พนักงานหน้างานสามารถใช้งานได้โดยไม่เครียด "3DTascalX ทำให้วิวเวอร์สามารถสร้างพิกัดรองใหม่และวัดระยะห่างระหว่างจุดต่อจุดได้ด้วยการใช้งานที่เรียบง่าย ในแคตตาล็อกมีวิวเวอร์อื่นที่ครอบคลุมฟังก์ชันเดียวกัน แต่ 3DTascalX นั้นเข้าใจง่ายด้วยขั้นตอนการใช้งานที่สั้นที่สุด ข้อเท็จจริงที่ว่าคนหน้างานสามารถวัดขนาดที่จำเป็นสำหรับการแปรรูปได้นั้นสำคัญมาก" คุณยามากูจิกล่าว ประการที่สาม ฟังก์ชันครบครันและราคาสมเหตุสมผล มีความคุ้มค่าที่ยอดเยี่ยม สามารถกระจายไปยังสถานที่ที่จำเป็นได้ในคราวเดียว เช่น หน้างานและบริษัทคู่ค้า

การใช้งาน 3DTascalX ของ OMRON มีคุณสมบัติที่หลากหลาย หนึ่งในนั้นคือการใช้ประโยชน์จากฟังก์ชันเลเยอร์ (layer) 3DTascalX ช่วยให้คุณสามารถดูข้อมูลคุณลักษณะและคำอธิบายประกอบที่ป้อนไว้ใน CAD แยกตามแต่ละขั้นตอนการทำงาน เช่น "การเจาะรู" หรือ "การตกแต่งขั้นสุดท้าย" ดังนั้น หากคุณเป็นช่างเชื่อม คุณสามารถแสดงข้อมูลเฉพาะเกี่ยวกับรอยเชื่อมและทำงานได้โดยไม่ผิดพลาด ในขณะที่ดูหน้าจอที่เรียบง่าย นอกจากนี้ เพื่อสื่อสารค่าความคลาดเคลื่อน (tolerance) โดยไม่ต้องใช้แบบกระดาษ เราได้คิดค้นวิธีใช้การแสดงผลด้วยสี เราได้ออกแบบกฎการออกแบบและมาตรฐานค่าความคลาดเคลื่อนใหม่ ทำให้นักออกแบบสามารถสื่อสารค่าความคลาดเคลื่อนไปยังผู้ปฏิบัติงานได้อย่างแม่นยำ เพียงแค่ระบายสีในแต่ละส่วนของชิ้นงาน สิ่งที่สำคัญอีกอย่างคือการนำระบบไม่ใช้แบบกระดาษ (drawing-less) ไปใช้กับบริษัทคู่ค้าในคราวเดียว ปัจจุบันมีบริษัทคู่ค้า 6 แห่งที่ใช้ 3DTascalX รวมทั้งหมด 7 ไลเซนส์ เรายังได้ทำการปฏิรูปองค์กรด้วย สำหรับแต่ละโครงการ เราได้แต่งตั้งผู้จัดการโครงการที่คอยดูแลกระบวนการทั้งหมดอย่างต่อเนื่อง ตั้งแต่การออกแบบ การแปรรูป การประกอบ ไปจนถึงการตกแต่งขั้นสุดท้าย และมีอำนาจในการบริหารจัดการข้ามขอบเขตขององค์กร

หลังจากผ่านไป 1 ปีครึ่งนับตั้งแต่มี CAD สามมิติและการแสดงผลสามมิติในปี 2006 ทีมแม่พิมพ์ก็สามารถบรรลุ "การลดระยะเวลานำเหลือหนึ่งในสิบ" ได้สำเร็จ ปริมาณความพยายามของนักออกแบบลดลงอย่างมาก ด้วยผลจากการทำงานร่วมกันหลายด้าน เช่น การสร้างมาตรฐานการออกแบบ การไม่ใช้แบบกระดาษ และฝ่ายพัฒนาผลิตภัณฑ์ที่ใช้ CAD สามมิติตัวเดียวกัน ทำให้ตอนนี้สามารถออกแบบแม่พิมพ์โดยใช้ข้อมูลการออกแบบชิ้นส่วนที่เสร็จสมบูรณ์แล้วได้ และสามารถลดระยะเวลาการออกแบบที่เคยใช้ 7 ถึง 8 วัน ลงเหลือ "3 วัน" ได้อย่างมีนัยสำคัญ "แม้แต่ในหน้างานแปรรูป เนื่องจากสามารถเข้าใจประเด็นของงานได้อย่างแม่นยำเพียงแค่มองครั้งเดียว งานจึงเร็วขึ้นและไม่มีข้อผิดพลาด ด้วยการสร้างข้อมูล NC จาก CAD สามมิติ ผลิตภาพในการกลึงก็เพิ่มขึ้นด้วยเช่นกัน" คุณโคจิ ฮิราโซซุ หัวหน้าผู้ตรวจสอบของ Precision Machining Technology Center กล่าว

เหตุผลที่สำคัญที่สุดของความสำเร็จในการเปลี่ยนแปลงครั้งใหญ่นี้คือแรงจูงใจในการเปลี่ยนแปลงที่สูงมาก "เนื่องจากมีเพียงการวาดแบบเท่านั้นที่จะทำให้การออกแบบภายใน 3 วันเป็นไปได้ เราจึงมั่นใจว่าทุกฝ่าย รวมถึงบริษัทคู่ค้า ต่างก็เชื่อมั่นว่ามีเพียงแอปพลิเคชันสามมิติเท่านั้นที่จะทำให้เราอยู่รอดได้ ดังนั้นทั้งองค์กรจึงรวบรวมพลังทั้งหมดมุ่งสู่เป้าหมายเดียวกัน จนถึงตอนนี้ มันไม่ใช่แค่การเหมาะสมที่สุดในระดับบุคคลเท่านั้น แต่ทุกอย่างต้องถูกผนวกรวมเข้ากับการออกแบบ การผลิต การประกอบ และบริษัทคู่ค้า 'มาทำกันเถอะ!' ความรู้สึกตื่นเต้นก็เกิดขึ้น" คุณโอกาโมโตะกล่าว เนื่องจากทีมแม่พิมพ์ของ Precision Machining Technology Center ประสบความสำเร็จอย่างมาก ความพยายามในการไม่ใช้แบบกระดาษ (drawing-less) โดยใช้การออกแบบ 3D และการแสดงผล 3D ด้วย 3DTascalX จึงกำลังแพร่ขยายไปยังทีมผลิตแม่พิมพ์อื่นๆ ของกลุ่ม Omron ด้วยเช่นกัน