กรณีศึกษาลูกค้า

NISSAN MOTOR ได้ดำเนินการปฏิรูปครั้งใหญ่ซ้ำแล้วซ้ำเล่าตลอดทศวรรษที่ผ่านมา แผนสามปีของ "NISSAN Revival Plan (NRP)" "NISSAN 180" และ "NISSAN Value Up" ประสบความสำเร็จ และในปี 2008 เราจะเริ่มดำเนินการตาม "NISSAN GT 2012" ซึ่งเป็นแผนห้าปีใหม่เพื่อการเติบโตในระยะยาว การปฏิรูปทั้งสองครั้งนี้เป็นประเด็นหลัก โดยมีการลดระยะเวลาเตรียมการผลิตและต้นทุนลงอย่างมาก "เรารับผิดชอบในการผลิตแม่พิมพ์ และเราได้ดำเนินการปฏิรูปจากหลายมุมมองเพื่อลดจำนวนขั้นตอนการผลิตภายในองค์กรและลดระยะเวลาลง" คุณมาซาโอะ ยาสึฮาระ หัวหน้าฝ่ายวิศวกรรมยานยนต์ (Vehicle Engineering Department) กล่าว

ฝ่ายวิศวกรรมการผลิตยานยนต์ (Vehicle Production Engineering Division) ตั้งอยู่ที่โรงงานซามะ จังหวัดคานางาวะ และรับผิดชอบการออกแบบและผลิตแม่พิมพ์สำหรับการผลิตชิ้นส่วนต่างๆ ภายในองค์กร ในจำนวนนี้ แผนกวิศวกรรมเรซินทำหน้าที่ออกแบบและผลิตแม่พิมพ์เรซิน โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนภายนอก เช่น กันชน ฝ่ายเทคโนโลยีเรซินจัดส่งให้กับฐานการผลิตของ NISSAN MOTOR ทั่วโลก

แผนกเทคโนโลยีเรซินได้รู้จัก 3DTascalX ในฐานะส่วนหนึ่งของกิจกรรมปฏิรูป ในขณะที่กำลังศึกษาเครื่องมือต่างๆ อยู่ นั่นคือโอกาสที่ผมได้เข้าร่วมสัมมนาที่จัดโดย C'set "เพื่อให้เกิดการผลิตแม่พิมพ์เรซินที่มีประสิทธิภาพ รวมถึงลดระยะเวลาและลดต้นทุนได้จริง จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องแปลงข้อมูลการแปรรูปให้เป็นดิจิทัล โดยใช้ประโยชน์จากข้อมูลสามมิติที่สร้างขึ้นในกระบวนการต้นน้ำให้มากที่สุด ผมเข้าใจเรื่องนี้ดี แล้วเครื่องมือแบบไหนล่ะที่จะสามารถสร้างขั้นตอนการทำงานที่ดีที่สุดได้? คุณฮาชิมูระย้อนนึกถึงช่วงเวลานั้น ขณะที่กำลังพิจารณาเครื่องมือต่างๆ พร้อมกับพิจารณาการพัฒนาเครื่องมือที่จำเป็นขึ้นเองภายในองค์กรด้วย"

ตอนนี้ผมเข้าใจแล้วว่า "เพื่อให้บรรลุการผลิตแม่พิมพ์เรซินที่มีประสิทธิภาพ ลดระยะเวลา และได้รับการลดต้นทุน จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องแปลงข้อมูลการแปรรูปให้เป็นดิจิทัล โดยใช้ประโยชน์จากข้อมูล 3D ที่สร้างขึ้นในกระบวนการต้นน้ำให้มากที่สุด" NISSAN MOTOR ได้สร้างการออกแบบสามมิติที่สอดคล้องกันตั้งแต่การออกแบบผลิตภัณฑ์ไปจนถึงการออกแบบแม่พิมพ์ CAD ที่เราใช้คือ I-DEAS (ปัจจุบันคือ I-DEAS NX) และเรายังได้พัฒนาวิวเวอร์สามมิติที่เหมาะกับ I-DEAS ขึ้นเองภายในองค์กร และประสบความสำเร็จในการเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบ อย่างไรก็ตาม มีเพียงเอกสารกระดาษเท่านั้นที่ใช้ในการส่งข้อมูลไปยังหน้างานผลิตในกระบวนการถัดไป

ในตอนแรก ในฐานะวิธีที่จะทำให้สามารถดูข้อมูลสามมิติที่หน้างานผลิตได้ "การกระจาย I-DEAS นั้นไม่สมเหตุสมผล" (คุณฮาชิมูระ) นอกจากนี้ วิวเวอร์ 3D ภายในองค์กรถูกปรับให้เหมาะกับกระบวนการออกแบบ จึงจำเป็นต้องมีข้อกำหนดอื่นในการใช้งานในกระบวนการผลิต "มีสองประเด็นที่จำเป็นสำหรับเครื่องมือที่จะใช้ที่หน้างานผลิต ได้แก่ ความสามารถในการเปลี่ยนมุมมอง/จุดมองได้อย่างยืดหยุ่น และการตั้งค่าพิกัดเฉพาะจุด (local coordinate) เพื่อรับรู้การประกอบของชิ้นส่วนที่ซับซ้อนได้อย่างรวดเร็ว และอีกอย่างคือความสามารถในการป้อนข้อมูลลงใน Excel 3DTascalX มีทั้งสองฟังก์ชันนี้รวมกันอยู่" (คุณฮาชิมูระ)

ในฝ่ายเทคโนโลยีเรซิน ผมได้ทำการเปรียบเทียบ (benchmark) 3DTascalX อย่างละเอียด นอกเหนือจากฟังก์ชันตัวแปลงข้อมูล เช่น การนำเข้า I-DEAS, IGES และ STEP การแปลงเป็น Parasolid และอื่นๆ ผมได้ใช้งานตามขั้นตอนการทำงานจริง และตรวจสอบว่าเจตนาของนักออกแบบถูกส่งต่ออย่างแน่นอนหรือไม่ สิ่งที่ผมให้ความสำคัญคือ ผมต้องการเลิกใช้กระดาษไปโดยสิ้นเชิงหรือไม่ต้องแก้ไขข้อมูลใหม่หรือไม่ และผมสามารถสร้างขั้นตอนการทำงานที่สอดคล้องกันได้หรือไม่ ผลลัพธ์คือ กระบวนการทั้งหมดตั้งแต่การส่งข้อมูลแบบและข้อมูลการแปรรูปไปยังหน้างานผลิต การป้อนความคิดเห็นและข้อมูลการวัดที่พบระหว่างการแปรรูปที่หน้างาน และการส่งข้อมูลป้อนกลับไปยังกระบวนการต้นน้ำ ทั้งหมดนี้สามารถใช้ซอฟต์แวร์เพียงตัวเดียวคือ 3DTascalX และสามารถดำเนินไปได้อย่างราบรื่น

"เรายังได้ประเมิน 3D viewer แบบฟรีที่ชื่อ '3DX Reader' (Three DeeX Reader) ซึ่งสามารถทำงานบนโน้ตบุ๊กสำหรับงาน OA ได้ด้วย โดยไม่จำเป็นต้องติดตั้งการ์ดจอ และสามารถดูข้อมูลรูปแบบ 3DTascalX ได้" คุณเคนจิ ฮิดะ จากฝ่ายเทคนิคกล่าว สิ่งที่ทำให้ 3DTascalX เป็นตัวเลือกที่ชัดเจนคือการใช้งานที่เข้าใจง่ายสำหรับคนที่หน้างานผลิต ผมคิดว่า "ถ้ามันเป็นซอฟต์แวร์ที่ดี คนก็ควรจะสนับสนุนมัน" ผมสาธิตให้ดูที่หน้างานเป็นครั้งแรกและได้รับความนิยมอย่างมาก นอกจากนี้ เมื่อเราสรุปขั้นตอน "แสดงเฉพาะส่วนที่ต้องการดูจากข้อมูลแอสเซมบลีและวัดพิกัดในระดับท้องถิ่น" ไว้ในคู่มือขั้นตอนขนาด A4 จำนวนสามแผ่น ทุกคนก็เข้าใจพิกัดแบบ global และ local ได้ทันที และเริ่มเชี่ยวชาญได้อย่างยืดหยุ่น เป็นการพิสูจน์ว่า 3DTascalX เป็นซอฟต์แวร์ที่ดี เพราะการใช้งานที่หน้างานได้กลายเป็นสิ่งที่มั่นคงแล้ว" คุณฮาชิมูระกล่าว

ฝ่ายเทคโนโลยีเรซินได้นำ 3DTascalX มาใช้ในเดือนมกราคม 2007 และปัจจุบันใช้ไลเซนส์แบบ floating ในขั้นตอนการทำงานคร่าวๆ ข้อมูลเกี่ยวกับการออกแบบผลิตภัณฑ์และการออกแบบแม่พิมพ์จะถูกอ่านโดยตรงจาก I-DEAS NX เข้าสู่ 3DTascalX ในขณะเดียวกัน ในแผนกที่สร้างข้อมูล CAM โดยใช้ Tebis หรือ WorkNC จะส่งออกข้อมูล IGES ของข้อมูลการแปรรูปและคำแนะนำการตรวจสอบวัดที่ป้อนไว้ในข้อมูล CAM แล้วส่งไปยัง 3DTascalX ที่หน้างานผลิต จะดูภาพตัดขวางในข้อมูลการออกแบบ ยืนยันคำแนะนำการแปรรูปไปพร้อมๆ กัน ดำเนินการแปรรูป วัดขนาดการแปรรูป และป้อนค่าตัวเลขลงใน 3DTascalX ผู้รับผิดชอบการตรวจสอบจะยืนยันข้อมูลเหล่านี้บน 3DTascalX และหากจำเป็นก็จะวิเคราะห์โดยการส่งออกเป็น CSV โดยเฉพาะอย่างยิ่งมีประโยชน์มากสำหรับแผนกการกลึงชิ้นส่วนละเอียดและการตัดด้วยไฟฟ้า (electric discharge machining) การตัดด้วยไฟฟ้าเป็นวิธีการกลึงที่หลอมเหล็กด้วยการปล่อยประจุระหว่างอิเล็กโทรด และใช้สำหรับมุมที่ต้องการความแม่นยำในชิ้นส่วนขนาดเล็ก "ในอดีต เรามีความยากลำบากในการระบุตำแหน่งของชิ้นส่วนเล็กๆ ที่เรียกว่าอิเล็กโทรด ในชิ้นส่วนขนาดใหญ่ที่เรียกว่ากันชน ในบางกรณีเราต้องการทำงานโดยใช้ขนาดจากจุดศูนย์กลางของแม่พิมพ์ เพราะบางครั้งผมอยากรู้เรื่องนี้ การระบุคำแนะนำที่แม่นยำบนกระดาษเป็นเรื่องยาก" คุณฮาชิมูระกล่าว ปัจจุบัน สามารถเปลี่ยนมุมมองได้อย่างอิสระ และสลับไปมาระหว่างพิกัดเฉพาะจุด (local) และพิกัดสากล (global) ได้อย่างยืดหยุ่น ในขณะที่ยืนยันตำแหน่งของอิเล็กโทรดโดยเน้นไปที่จุดที่จะแปรรูป ข้อผิดพลาดด้านตำแหน่งแทบจะกลายเป็นศูนย์แล้ว

ด้วยการนำ 3DTascalX มาใช้ ที่หน้างานผลิตแม่พิมพ์เรซิน ข้อมูลที่สร้างขึ้นในกระบวนการออกแบบและกระบวนการ CAM สามารถนำไปใช้ได้ตามเดิมโดยไม่ต้องแปรรูปใหม่ คำแนะนำการทำงานและเจตนาของนักออกแบบถูกส่งต่ออย่างแม่นยำ ซึ่งช่วยลดการส่งต่อซ้ำและการทำงานซ้ำ ทำให้ไม่เกิดการสูญเสียต้นทุน เราสามารถผลักดันเป้าหมายในการทำให้แม่พิมพ์เรซินมีประสิทธิภาพมากขึ้น ลดระยะเวลา และลดต้นทุนได้อย่างมาก ระบบไร้กระดาษ (paperless) ก็สามารถทำได้เช่นกัน ทำให้เอกสารกระดาษจำนวนมหาศาลไม่จำเป็นอีกต่อไป เวลาและความพยายามในการโพสต์และป้อนข้อมูลแบบรวมศูนย์ก็ถูกขจัดออกไป และความเสี่ยงจากข้อผิดพลาดที่เกิดจากการทำงานด้วยมือก็ลดลง บุคลากรฝ่ายแปรรูปได้รับการปลดปล่อยจากความสูญเสียเวลาในการสอบถามจุดที่ไม่ทราบไปยังแผนกสร้างข้อมูล CAM และรอคำตอบ จุดที่ไม่ทราบสามารถแก้ไขได้ด้วยการวัดด้วยตนเอง คุณสามารถแก้ปัญหาที่หน้างานได้ทันทีที่หน้างาน ที่หน้างานผลิต เวลาในการตรวจสอบและยืนยันเนื้อหาการแปรรูปสามารถลดลงได้ 20 ถึง 25%

ข้อดีอีกอย่างที่สำคัญคือ ข้อมูลที่ผ่านการแปรรูปแล้วสามารถนำไปใช้ต่อในกระบวนการถัดไปได้ เนื่องจากผู้ปฏิบัติงานแปรรูปวัดชิ้นงานและเริ่มต้นใหม่อีกครั้งหากเกิดของเสีย ประวัติของมันจึงยังคงอยู่ใน 3DTascalX ด้วย ดังนั้นผู้จัดการฝ่ายเทคโนโลยีการผลิตจึงสามารถปรึกษากับหน้างานเพื่อเปลี่ยนเครื่องมือหรือใช้ประโยชน์จากมันเพื่อเสนอแนะการปรับปรุงการออกแบบได้ "3DX Reader" ก็ถูกใช้งานอย่างสะดวกมากเช่นกัน หากไม่จำเป็นต้องวัดและคุณต้องการตรวจสอบว่ารูปทรง 3D เป็นไปตามคำแนะนำหรือไม่ ให้นำแล็ปท็อปของคุณเข้าไปใกล้ชิ้นงานจริงและตรวจสอบได้อย่างรวดเร็วด้วย "3DX Reader" ดาวน์โหลดและใช้งานได้ง่ายแม้แต่ในบริษัทคู่ค้าภายนอกบริษัทของเรา และช่วยให้การสื่อสารแน่นแฟ้นยิ่งขึ้น "เราได้ยื่นคำขอต่างๆ ไปยัง C'set แต่ขึ้นอยู่กับคำขอของเรา พวกเขาตอบสนองด้วยการอัปเกรดเวอร์ชัน ทำให้เรารู้สึกพอใจมาก" คุณยาสึฮาระกล่าว ตัวอย่างเช่น ฟังก์ชันการกำหนดจุดศูนย์กลาง (จุดส่งออกข้อมูล) ของเครื่องมือวัดโดยอัตโนมัติจะถูกปล่อยออกมาในเวอร์ชันถัดไป "ในอนาคต ผมอยากทำงานต่อไปเพื่อแก้ไขปัญหาที่หน้างานโดยตรง แทนที่จะรอคำตอบจากคนที่เข้าใจปัญหานั้น นั่นคือการขยายขอบเขตของ 'ความเข้าใจในการทำงาน' ผมจะก้าวไปข้างหน้าต่อไป" คุณยาสึฮาระกล่าวอย่างมุ่งมั่น