Studi Kasus Pelanggan

Pusat teknologi pemrosesan presisi dan grup cetakan (mold) milik OMRON yang berlokasi di Kota Kusatsu, Prefektur Shiga, merancang dan memproduksi cetakan untuk komponen elektronik seperti relay, saklar (switch), konektor, dan sensor. Cetakan yang diproduksi oleh grup ini dikirim ke seluruh perusahaan Grup OMRON dan digunakan saat membuat peralatan kontrol. Grup ini membuat cetakan pengerasan total (total quenching die) untuk produksi massal, dengan menggabungkan secara rumit proses grinding, pemolesan manual, pemesinan pelepasan listrik (electric discharge machining), dan lain-lain...

"Pada masa lalu, cetakan untuk relay dan saklar menjadi fokus utama, namun sejak sekitar tahun 2004, pekerjaan pada konektor FPC dengan pitch sempit yang lebih presisi semakin meningkat, sehingga dibutuhkan presisi 5 hingga 10 kali lebih tinggi dibandingkan sebelumnya. Waktu tunggu (lead time) pun ikut meningkat; waktu tunggu untuk cetakan relay adalah 8 hingga 10 minggu, sementara konektor FPC dengan pitch sempit membutuhkan waktu 16 hingga 25 minggu," jelas Bapak Okamoto, direktur pusat Precision Machining Technology Center.

Pemanjangan waktu tunggu (lead time) juga menjadi masalah besar bagi pusat pemesinan presisi ketika Grup OMRON menggunakan cetakan tersebut. Oleh karena itu, pada tahun 2005, sebuah proyek dibentuk untuk secara signifikan mempersingkat waktu tunggu cetakan. Untuk melakukan perubahan, mari kita capai teknologi paling maju di industri ini untuk mewujudkan "dua minggu"; tujuan proyek ini adalah mempersingkat waktu tunggu dari 20 minggu menjadi sepersepuluhnya, ujar Bapak Okamoto.

Waktu tunggu (lead time) 2 minggu berarti "3 hari untuk desain, 1 minggu untuk pemrosesan, 3 hingga 4 hari untuk inspeksi dan finishing." Khususnya untuk mengurangi waktu tunggu desain hingga sepersepuluh, desainer harus membuat puluhan gambar komponen, dan harus menghilangkan proses pencetakan di atas kertas. Selain merancang secara tiga dimensi, diperlukan juga untuk mewujudkan "drawing-less" yang sama sekali tidak menggunakan data dua dimensi. Bahkan sepuluh tahun yang lalu saya sudah mencoba membuat desain secara tiga dimensi, namun saya menyerah karena spesifikasi CAD saat itu masih belum memadai. Namun, untuk mengurangi waktu tunggu hingga sepersepuluh, tidak mungkin menghindari tiga-dimensionalisasi. Meski demikian, hanya merancang dalam tiga dimensi saja tidak cukup baik; konsistensi seluruh proses dengan data tiga dimensi menjadi sebuah tantangan tersendiri," ujar Bapak Takashi Yamaguchi, Direktur Precision Processing Technology Center. Yang sangat penting adalah adanya 3D viewer. Viewer tiga dimensi dan CAD tiga dimensi bertanggung jawab sebagai dua sayap mesin untuk mendorong kemajuan waktu tunggu (lead time).

Untuk pemilihan viewer, para pekerja di lapangan juga ikut bergabung dan melakukan pemilihan dengan sangat hati-hati. Hasilnya, 3DTascalX-lah yang terpilih. Tiga poin evaluasinya adalah sebagai berikut. Pertama, hanya 3DTascalX yang mampu menangani konektor FPC dengan pitch sempit, yang membutuhkan presisi setingkat 0,1 mikron, sebagai model tiga dimensi yang lengkap dan dapat diukur dengan akurasi tinggi. Kedua, mudah dipahami dan mudah dioperasikan, sehingga para pekerja lapangan dapat menggunakannya tanpa stres. "3DTascalX memungkinkan viewer untuk membuat koordinat sekunder baru dan mengukur jarak antar titik dengan operasi yang sederhana. Di dalam katalog memang ada viewer lain yang mencakup fungsi yang sama, namun 3DTascalX mudah dipahami dengan operasi yang paling singkat, sehingga fakta bahwa orang-orang di lapangan dapat mengukur dimensi yang diperlukan untuk pemrosesan itulah yang menjadi nilai lebihnya," kata Bapak Yamaguchi. Ketiga, fungsinya lengkap, dan harganya wajar. Produk ini memiliki nilai ekonomis (cost performance) yang sangat baik sehingga dapat langsung didistribusikan ke tempat-tempat yang diperlukan, seperti di lapangan dan perusahaan mitra.

Penggunaan 3DTascalX di OMRON memiliki berbagai fitur. Salah satunya adalah pemanfaatan fungsi lapisan (layer). 3DTascalX memungkinkan Anda untuk melihat informasi atribut dan anotasi yang dimasukkan dalam CAD secara terpisah untuk setiap tahap pekerjaan, seperti "pengeboran" atau "finishing". Oleh karena itu, jika Anda seorang pengelas (welder), Anda dapat menampilkan informasi hanya tentang bagian yang dilas dan bekerja tanpa kesalahan sambil melihat tampilan layar yang sederhana. Selain itu, untuk menyampaikan toleransi tanpa menggunakan gambar kertas, kami merancang cara penggunaan tampilan warna. Kami merancang ulang aturan desain, kaidah, dan menstandarisasi toleransi, sehingga desainer dapat menyampaikan toleransi secara akurat kepada pemroses hanya dengan mewarnai bagian-bagian tertentu untuk setiap komponen. Penting juga untuk menerapkan sistem tanpa gambar kertas (drawing-less) sekaligus ke perusahaan mitra. Saat ini, enam perusahaan mitra menggunakan 3DTascalX dengan total 7 lisensi. Kami juga melakukan reformasi organisasi. Untuk satu proyek, kami menunjuk manajer proyek yang secara konsisten mengawasi semua proses mulai dari desain, pemrosesan, perakitan, hingga finishing, dan memiliki wewenang untuk mengelola lintas batas organisasi.

Setelah 1,5 tahun sejak mengadopsi CAD tiga dimensi dan tampilan tiga dimensi pada tahun 2006, tim cetakan (mold) berhasil mencapai "sepersepuluh dari waktu tunggu". Upaya yang dibutuhkan oleh para desainer pun berkurang drastis. Berkat efek sinergi seperti standarisasi desain, tanpa gambar kertas, serta departemen pengembangan produk yang menggunakan CAD tiga dimensi yang sama, kini menjadi mungkin untuk merancang cetakan menggunakan data desain komponen yang sudah jadi, dan kami berhasil mempersingkat waktu desain yang sebelumnya membutuhkan 7 hingga 8 hari menjadi "3 hari" secara signifikan. "Bahkan di lokasi pemrosesan pun, karena inti pekerjaan dapat dipahami secara akurat hanya dengan sekali lihat, pekerjaan menjadi lebih cepat dan tidak ada kesalahan. Dengan pembuatan data NC dari CAD tiga dimensi, produktivitas dalam pemesinan pun ikut meningkat," ujar Bapak Koji Hirasozu, kepala inspektur Precision Machining Technology Center.

Alasan terbesar keberhasilan perubahan besar ini adalah tingginya motivasi untuk berubah. "Karena hanya dengan menggambar sajalah desain dalam 3 hari dapat dilakukan, kami yakin bahwa semua pihak, termasuk perusahaan mitra, sama-sama yakin bahwa satu-satunya cara untuk bertahan adalah dengan menggunakan aplikasi tiga dimensi, sehingga seluruh organisasi mengumpulkan semua kekuatannya menuju satu tujuan. Hingga saat ini, hal ini bukan hanya optimal secara individu, tetapi semuanya harus diintegrasikan ke dalam desain, pembuatan, perakitan, dan perusahaan mitra. 'Ayo kita lakukan!' Rasa antusias itu pun muncul," ujar Bapak Okamoto. Karena tim cetakan (mold) dari Precision Machining Technology Center telah mencapai hasil yang luar biasa, upaya tanpa gambar kertas (drawing-less) dengan menggunakan desain 3D dan tampilan 3D 3DTascalX pun kini menyebar ke tim-tim manufaktur cetakan lainnya di Grup Omron.