Studi Kasus Pelanggan

Perusahaan kami terutama merancang, memproduksi, dan menjual cetakan die-casting dan jig terkait. Kami juga melakukan investasi modal yang agresif, seperti memperluas sistem CAD/CAM kami dan memperkenalkan sistem CAD 3D, dan pada tahun 2007 kami mendirikan basis produksi baru di Thailand.

Saat ini, pabrik kami di Thailand mempekerjakan 41 staf, termasuk ekspatriat Jepang. Meskipun campuran bisnis sedikit bervariasi dari tahun ke tahun, sekitar 80% pekerjaan kami adalah suku cadang terkait otomotif. Namun, pasar otomotif domestik di Thailand jenuh, dan hal ini, dikombinasikan dengan sikap hati-hati lembaga keuangan dalam pemberian pinjaman akibat resesi ekonomi, memperburuk pertumbuhan penjualan mobil yang lambat. Selain itu, semakin banyaknya produsen yang memproduksi cetakan sederhana telah memperketat persaingan harga. Perubahan lingkungan pasar ini berdampak signifikan pada perusahaan kami.

Kami fokus membedakan diri dari pesaing agar tidak terjebak dalam perang harga. Sebagai bagian dari ini, kami bekerja di bidang manufaktur cetakan yang sangat menantang, yang membutuhkan keahlian teknis karena bentuk dan mekanismenya yang kompleks. Kami juga berbagi informasi secara erat dengan kantor pusat kami di Jepang dan memanfaatkan pengetahuan yang telah kami kumpulkan. Kami telah membangun keunggulan kompetitif dengan membuat proposal optimal yang disesuaikan dengan kebutuhan pelanggan kami.

Namun, upaya ini juga mengungkapkan tantangan. Misalnya, setiap kali staf EDM (Electrical Discharge Machining Machining) mencoba memahami data desain keseluruhan atau memiliki pertanyaan seperti, "Bagaimana orientasi elektroda sebaiknya?", mereka harus mengunjungi staf CAM untuk memeriksa data 3D. Proses yang tidak efisien ini menyebabkan waktu hilang.

Manfaat terbesar adalah departemen EDM kini dapat menyelesaikan semua pekerjaan di dalam departemen. Ini menghilangkan kebutuhan untuk menghentikan pekerjaan untuk memeriksa data 3D, dan saya merasa kami telah mengurangi jam kerja kami sekitar setengahnya. Secara alami, ini juga mengurangi beban staf CAM yang menangani pertanyaan, sehingga meningkatkan efisiensi kerja secara signifikan di seluruh pabrik.

Kami juga khawatir bahwa staf lokal akan membutuhkan waktu lama untuk belajar cara mengoperasikan sistem, namun kekhawatiran tersebut ternyata tidak berdasar. Berkat pengiriman pelatih dan antarmuka yang intuitif, mereka dapat belajar dalam waktu singkat. Hal ini juga menghasilkan manfaat tak terduga, seperti biaya pelatihan yang lebih rendah dan implementasi yang cepat, yang menyebabkan operasi di lokasi lebih lancar.

Elektroda yang digunakan dalam EDM terbuat dari berbagai bahan, termasuk tembaga dan karbon, sehingga perlu digunakan dengan tepat. Oleh karena itu, kami memperkenalkan ATC (Automatic Tool Changer) yang dapat mengganti elektroda secara otomatis, secara signifikan meningkatkan efisiensi pemrosesan dan memungkinkan waktu operasi yang lebih lama.

Namun, seiring perubahan kondisi tergantung pada jumlah pemrosesan, penyesuaian EDM diperlukan setiap kali. Untuk melaksanakan proses ini secara efisien, sangat penting untuk menciptakan lingkungan yang dapat memanfaatkan data 3D. Dengan memanfaatkan "3DTascalX," kami telah mencapai efisiensi yang menggabungkan presisi dan kecepatan. Kami adalah satu-satunya produsen cetakan di Thailand yang telah memperkenalkan ATC untuk EDM, dan ini menjadi faktor pembeda.