กรณีศึกษาลูกค้า

เมื่อไม่นานมานี้ เราให้ความสําคัญกับความเร็วในการผลิตแม่พิมพ์ และเรามั่นใจในเรื่องนี้เราทํางานกลึงทั้งหมดภายในองค์กร และเรามุ่งมั่นอย่างมากที่จะลดเวลาเครื่องจักรหยุดทํางานให้น้อยที่สุด
เมื่อพูดถึงสิ่งของที่ไม่เหมือนใคร เช่น แม่พิมพ์ มีหลายสถานการณ์ที่ขึ้นอยู่กับประสบการณ์ของแต่ละบุคคลนอกจากนี้ ในสภาพแวดล้อมที่บุคลากรต่างประเทศทํางานในสถานที่ด้วย เป้าหมายของเราไม่ใช่การพึ่งพาบุคคล แต่เพื่อสร้างแม่พิมพ์ที่มีคุณภาพเท่ากันไม่ว่าจะเป็นผู้ผลิตใครด้วยเหตุนี้ เราจึงมุ่งเน้นที่การทําให้งานของเราเป็นที่รู้จักตั้งแต่ประมาณปี 2000 เราได้สร้างระบบบริหารการผลิตภายในองค์กรของตัวเอง ซึ่งช่วยให้เราสามารถแบ่งปันข้อมูลต่าง ๆ เช่น ความคืบหน้าในกระบวนการผลิต คําสั่งซื้อชิ้นส่วนและวัสดุ วันที่ส่งมอบ และอัตราการใช้เครื่องจักร
จากที่ผมได้ยินมา คุณซูซูกิเป็นผู้พัฒนาระบบนี้เอง ซึ่งรวมฟังก์ชันทั้งหมดที่บริษัทต้องการ
จริง ๆ แล้ว ระหว่างการสัมภาษณ์ ฉันสามารถติดตามได้ว่าเครื่องใดทํางานในงานใด และขั้นตอนการประมวลผลถัดไปทั่วทั้งบริษัท

เรารู้จักมันผ่านการแนะนําจากเอเจนซี่และติดตั้งเป็นครั้งแรกต่อมาเมื่อพันธมิตรทางธุรกิจของเราเริ่มใช้ JT Data ในการจัดการ เราจึงเพิ่มอินเทอร์เฟซ JT(R) และติดตั้งอีกตัวหนึ่ง

โดยหลัก ๆ จะใช้โดยพนักงานขายและประธานบริษัทสําหรับงานเสนอราคาพวกเขาจะตรวจสอบข้อมูล 3D ที่พันธมิตรทางธุรกิจให้มาก่อน จากนั้นจะลงทะเบียนในระบบบริหารการผลิต เปรียบเทียบข้อมูลเก่าและใหม่ และดําเนินการศึกษา กระบวนการเบื้องต้นผมยังเคยลองใช้โปรแกรมดูจากผู้ผลิต CAD รายอื่นด้วย แต่พวกเขาจํากัดแค่ฟังก์ชัน CAD เท่านั้น ทําให้มีเมนูเยอะและใช้งานยากในทางกลับกัน ผมรู้สึกว่า 3DTascalX มีเมนูและฟังก์ชันดูที่เหมาะสมพอดี

ประมาณ 10 ปีก่อน ผู้ผลิตรถยนต์เริ่มใช้เหล็กดึงสูง และผู้ผลิตแม่พิมพ์ก็ต้องเผชิญกับความท้าทายในการขึ้นรูปวัสดุที่แข็งขึ้นภายใต้เงื่อนไขจํากัดแม้ว่าพวกเขาจะปรับตัวได้ครั้งหนึ่ง แต่วัสดุก็ยังคงพัฒนาทุกวัน และคุณสมบัติของแท่งผลิตและวัสดุคล้าย ๆ กันก็เปลี่ยนแปลงอย่างละเอียดอ่อน ดังนั้นมันจึงเป็นการต่อสู้กับวัสดุทุกวัน (ฮา)