ユーザ事例

弊社では、400ｔ～1000ｔクラスの加圧能力のある金型を製造しています。一番の特長は、金型だけでなく、フィンガーまでも一貫して設計・製造していることです。一般的にプレス成形では、成型、穴あけ、カットなど４～５の工程で製品を作成しますが、各工程の金型の間には、フィンガーと呼ばれる次工程に製品を送るための装置があります。弊社ではこのフィンガーも一貫で製造しているので、金型とフィンガー含めた装置としての調整がし易く、コストや納期でも貢献できるということになります。

もともと、取引先である自動車部品メーカーが２Ｄ図面での手配をやめて３Ｄデータだけで手配をする話があり、その影響で導入を決めたことを覚えています。私自身も、修行先である自動車部品メーカーから家業であるこの会社に戻ってきた頃だったと思います。

困ってはいませんでしたが、取引先の３Dデータ手配が始まったことがきっかけですね。私達の仕事は、まず、お客様から手配された成型品の３Dデータを見て、成形出来る形であるかどうかを確認します。次に、お客様の予算や工程、製造ラインの状況などをヒアリングし、目的に沿う金型が出来るかどうかを検討します、時には、他の工程で調整が必要であることなどを交渉する場合もあります。自動車向けの金型は、長く（ショット数を多く）使えるための工夫も大事な要素です。よって、３Dデータをしっかりと確認する必要があり導入しました。

３D単独図が始まりましたが、私達は金型メーカーなので、実際にはデータ内の３Ｄアノテーションはほとんど必要無かったです(笑)。それよりも、良く使った機能は３Ｄを２Ｄ図面にする機能です。当時、取引先がモデリングした金型の３Ｄデータを使って製造することがありました。このデータを自社のＣＡＤではうまく読み込めずに、3DTascalXだと階層構造も含め、しっかりと読み込めていました。そこから、単品にばらし、部品図を作成するのにとても便利に使っていた記憶があります。

現在は当時とは使う場面が変わりました。プレス金型の各部品は、最初に鋳造で形を成形し、機械加工で仕上げて製造します。部品の材料として、鋳物屋さんに３Ｄデータを手配しますが、この鋳造用の３Ｄデータをチェックする際に重宝しています。構造や取り代、寸法などを確認しています。
また、弊社では、２D設計や2D図面で製造を考えることも大事にしています。３D設計が進む中で必要な時に３Ｄから２Ｄに出来るソフトとしての役割も引き続き残っています。ちなみに、私自身は現在「3DFovi」を導入して利用しています。見積時に製品形状の絞りの深さ（高さ）や外形寸法を測っており、手軽で気に入っています。