ユーザ事例

やはり一貫体制でものづくりが出来ることですね。例えば、試作時に問題が起こった場合、板金、金型、プラスチック成形などを別々の会社で請け負うと、個別で問題を探すことになり、調整や解決までに時間がかかります。弊社では全ての工程を見ながら、最適な解決策を素早く導くことで、リードタイム短縮に寄与出来ます。また、試作部品のような納期が短い製品の場合、自社内で完結出来る工程や工法が多い分、納期を保証出来るため、菊池製作所であれば出来る部品などもあると思います。加工機の台数が多いのでキャパシティにも余裕があり、業界によっては量産に近いような数の仕事も可能です。

自分の入社と同時期に導入だったのを覚えています。なので、きっかけは別の担当者が導入を決めたということになりますね(笑)確か福島の拠点で先に導入をしました。

当時、取引先のメーカーからハイエンドＣＡＤのネイティブデータや中間ファイルでアセンブリされた3Dデータが送られてきていました。設計以外の、営業、資材、生産管理などの部門では、手軽に3Dデータを見られなかったため、設計部内にデータ変換専門の担当がいました。アセンブリを部品（パーツ）にばらしたり、２D図面にしたりといった、作業前の段取りのような仕事をかなりの時間をかけて行っていました。 また、外注先の協力メーカーから、指定の中間ファイル形式への変換依頼などもありました。当時、Pro/ENGINEER（現Creo Parametric）を利用しており、特にParasolidデータへの変換が難しかったのを覚えています。

営業や生産管理部門では、3Dデータから最大外形や重量を算出しています。手軽に分かるようになったことで、見積の速度が早くなり精度も上がりました。当時３DCADもネットワークライセンスで、空きがあれば使えるようになっていましたが、あまり使おうとはしませんでした。3DCADはどうしてもメニューに英語があったり、操作が難しくて、普段から頻繁に使わない部門の人にとっては、ハードルが高く、とっつきにくいようでした。3DTascalXは、社内で１～２度講習すれば、すぐに自分達で使うようになりました。そのくらい使い易かったようです。また、先にお話しした段取り専門の担当者も、3DTascalX導入後は数年で必要無くなりました。更に、協力メーカーに無償の「3DXReader」をインストールしてもらい、外注先でも３Dデータを閲覧できる体制にしています。

設計部門では、「設計変更モード」を良く使います。試作では、変更や改造が多いので、２つの部品を比較し色で違いが分かるのはとても助かっています。また、データ変換も良く使っています。STEP⇔Parasolid間のデータ変換を中心に、IGESデータの「ソリッド化」や「i2xPlus」での一括変換機能などを使っています。今まで3DTascalXのデータ変換で上手く行かなかったことがあまり無いのでとても重宝しています。